壓鑄成型工藝在鋁制產(chǎn)品的批量生產(chǎn)中應用廣泛，它提供了快捷、高精度、較低成本的生產(chǎn)，它的眾多優(yōu)勢我們在舞臺燈壓鑄零件定制案例 中有總結說明。但是在使用過程中，如果發(fā)生模具的開裂，會是什么原因？又如何預防呢？模具保養(yǎng)應該做些什么呢？

產(chǎn)生龜裂的原因

(1) 模具在壓鑄生產(chǎn)過程中溫度偏高(最好附加冷卻系統(tǒng))。

(2)模具在壓鑄生產(chǎn)過程中脫模劑噴灑不合理。

(3)模具熱處理不理想,主要是硬度(硬度應不小于HRC--47)。

(4)模具鋼材質(zhì)不好，推薦使用8407或精練H13。

早期龜裂一般情況下是因毛坯鍛打起鍛溫度過高(俗稱過燒)過燒是一種不可補救的缺陷，因此應嚴格控制毛坯制造過程中的起鍛溫度。 淬火工藝上也如此，并應嚴格控制加熱時間防止脫炭，材料選擇好之后就是熱處理了，在生產(chǎn)了一定的數(shù)量后注意去應力，還有就是設計合理，盡量避免應力集中，注意R角的大小控制。在大約 1 萬模次的時候,模具要注意回火去應力，內(nèi)力集中加工殘余應力未去除壓鑄過程熱應力未得到很好去除總之龜裂就是應力集中的表現(xiàn)，可以采用多次回火去除應力從而可以增加模具壽命。

鋁合金壓鑄模具在生產(chǎn)一段時間后龜裂的原因主要有以下幾點:

(1)模具溫度偏高應力過大

(2)模具模仁材料使用8407,skd61

(3)模具熱處理硬度過高

(4.定期保養(yǎng)，5k times1 回火，15k times1 回火 30k times.

預防壓鑄模龜裂問題，提高模具使用壽命，要做好以下幾點：

1.壓鑄模成型部位(動﹑定模仁﹑型芯)熱處理要求硬度要保証在HRC43~48 ( 材料可選用SKD61或8407)

2.模具在壓鑄生產(chǎn)前應進行充分預熱作業(yè),其作用如下：

2.1使模具達到較好的熱平衡，使鑄件凝固速度均勻并有利于壓力傳遞.

2.2保持壓鑄合金填充時的流動性，具有良好的成型性和提高鑄件表面質(zhì)量.

2.3減少前期生產(chǎn)不良，提高壓鑄生產(chǎn)率.

2.4降低模具熱交變應力，提高模具使用壽命.

具體規(guī)范如下：

3.新模具在生產(chǎn)一段時間后，熱應力的積累是直接導致模仁產(chǎn)生龜裂的原因，為減少熱應力，投產(chǎn)一定時間后的模仁及滑塊應進行消除熱應力的回火處理 .

具體需要消除熱應力的生產(chǎn)模次如下：

鋁合金壓鑄模承受巨大交變工作應力，必須從模材，設計，加工，熱處理及操作各方面加以注意才能得到長的模具壽命，以下是為使模具能達長壽命的25 點要訣：

1、高品質(zhì)模材
2、合理設計模壁厚及其它模具尺寸
3、盡量采用鑲件
4、在可能條件下選用盡量大的轉(zhuǎn)角R
5、冷卻水道與型面及轉(zhuǎn)角的間距必須足夠大
6、粗加工后應去應力回火
7、正確有熱處理，淬火冷卻須足夠快
8、徹底打磨去除EDM變質(zhì)層
9、型面不可高度拋光
10、模具型面應經(jīng)氧化處理
11、如選氮化，滲層不能太深
12、以正確的方法預熱模具至推薦的溫度
13、開始壓鑄 5～10 件應使用慢的錘頭速度
14、在得到合格產(chǎn)品的前提下盡量降低鋁液溫度
15 、不使用過高的鋁液注射速度
16、確保模具得到適當冷卻，冷卻水的溫度應保持在40~50℃
17、臨時停機，應盡量合模并減小冷卻水量，避免再開機時模具承受熱沖擊
18、當模型面在最高溫度時應關冷卻液
19 、不過多的噴脫模劑 
20 、在一定數(shù)量后的壓鑄后去應力回火
21、最主要的原因就是溫度過高，建議使用溫度計在壓鑄過程中隨時控制溫度 (鋁合金壓鑄建議溫度<650)
22、注意模具的預熱，防止熱疲勞。 (龜裂主要是由于熱疲勞引起的)
23、注意模具加工，最好是用加工中心完成，如果有需要電加工的，電加工后要增加研磨和拋光工序。
24、注意模具的保養(yǎng)(去應力回火)
25、建議高壽命要求的模具選用ASSAB 8407材料，壓鑄模具使用硬度建議不要高于50HRC。

（轉(zhuǎn)載自：模具達人公眾號）